Организация технологических процессов то и ремонта автомобилей. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля Технологический процесс то автомобилей

Технологический процесс

Технологический процесс (ТП) , сокр. техпроцесс - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

Практически любой технологический процесс можно рассматривать как часть более сложного процесса и совокупность менее сложных (в пределе - элементарных) технологических процессов. Элементарным технологическим процессом или технологической операцией называется наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми его свойствами. То есть это такой ТП, дальнейшая декомпозиция которого приводит к потере признаков, характерных для метода, положенного в основу данной технологии. Как правило, каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте не более, чем одним сотрудником. Примером технологических операций могут служить ввод данных с помощью сканера штрих-кодов, распечатка отчета, выполнение SQL-запроса к базе данных и т. д.

Технологические процессы состоят из технологических (рабочих) операций , которые, в свою очередь, складываются из технологических переходов .

Определения

Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, выполняемую с одними и теми же средствами технологического оснащения.

Вспомогательным переходом называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.

Для осуществления техпроцесса необходимо применение совокупности орудий производства - технологического оборудования, называемых средствами технологического оснащения .

Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.

Виды техпроцессов

В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие виды техпроцессов :

• Единичный технологический процесс (ЕТП). Разрабатывается индивидуально для конкретной детали.
• Типовой технологический процесс (ТТП). Создается для группы изделий, обладающих общностью конструктивных признаков. Разработку типовых технологических процессов осуществляют на общегосударственном и отраслевом уровнях, а также на уровнях предприятия в соответствии с общими правилами разработки технологических процессов.
• Групповой технологический процесс (ГТП).

В промышленности и сельском хозяйстве описание технологического процесса выполняется в документах, именуемых операционная карта технологического процесса (при подробном описании) или маршрутная карта (при кратком описании).

• Маршрутная карта - описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.
• Операционная карта - перечень переходов, установок и применяемых инструментов.
• Технологическая карта - документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.

Технологические процессы делят на типовые и перспективные .

• Типовой техпроцесс имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами.
• Перспективный техпроцесс предполагает опережение (или соответствие) прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.

Управление проектированием технологического процесса осуществляется на основе маршрутных и операционных технологических процессов .

• Маршрутный технологический процесс оформляется маршрутной картой, где устанавливается перечень и последовательность технологических операций, тип оборудования, на котором эти операции будут выполняться; применяемая оснастка; укрупненная норма времени без указания переходов и режимов обработки.
• Операционный технологический процесс детализирует технологию обработки и сборки до переходов и режимов обработки. Здесь оформляются операционные карты технологических процессов.

Этапы ТП

Технологический процесс обработки данных можно разделить на четыре укрупненных этапа:

• Начальный или первичный . Сбор исходных данных, их регистрация (прием первичных документов, проверка полноты и качества их заполнения и т. д.) По способам осуществления сбора и регистрации данных различают следующие виды ТП:

механизированный - сбор и регистрация информации осуществляется непосредственно человеком с использованием простейших приборов (весы, счетчики, мерная тара, приборы учета времени и т. д.); автоматизированный - использование машиночитаемых документов, регистрирующих автоматов, систем сбора и регистрации, обеспечивающих совмещение операций формирования первичных документов и получения машинных носителей; автоматический - используется в основном при обработке данных в режиме реального времени (информация с датчиков, учитывающих ход производства - выпуск продукции, затраты сырья, простои оборудования - поступает непосредственно в ЭВМ).

• Подготовительный . Прием, контроль, регистрация входной информации и перенос ее на машинный носитель. Различают визуальный и программный контроль, позволяющий отслеживать информацию на полноту ввода, нарушение структуры исходных данных, ошибки кодирования. При обнаружении ошибки производится исправление вводимых данных, корректировка и их повторный ввод.
• Основной . Непосредственно обработка информации. Предварительно могут быть выполнены служебные операции, например, сортировка данных.
• Заключительный . Контроль, выпуск и передача результатной информации, ее размножение и хранение.

Техпроцессы в электронной промышленности

При производстве полупроводниковых интегральных микросхем применяется фотолитография и литографическое оборудование. Разрешающая способность этого оборудования (т. н. проектные нормы ) и определяет название применяемого техпроцесса.

См. также

Примечания

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое "Технологический процесс" в других словарях:

технологический процесс - (production): Операции, включающие в себя приемку исходных материалов, их обработку, упаковку и получение готовой АФС. Источник: ГОСТ Р 52249 2009: Правила производства и контроля качества лекарственных средств … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

технологический процесс - процесс Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Примечания 1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам… … Справочник технического переводчика

Последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоят из рабочих операций, которые в свою очередь складываются из рабочих движений (приемов). См. также: Технологии… … Финансовый словарь

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия. [ГОСТ 3.1109 82] Технологический процесс – часть… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Совокупность технологических операций. Экономический словарь. 2010 … Экономический словарь

Часть производственного процесса, связанная с действиями, направленными на изменение свойств и (или) состояния обращающихся в процессе веществ и изделий. Источник: ГОСТ Р 12.3.047 98 EdwART. Словарь терминов и определений по средствам охранной и… … Словарь черезвычайных ситуаций

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС - совокупность физико химических или физико механических превращений веществ, изменение значений параметров тел и материальных сред, целенаправленно проводимых на технологическом оборудовании или в аппарате (системе взаимосвязанных аппаратов,… … Российская энциклопедия по охране труда

Последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Словарь бизнес терминов. Академик.ру. 2001 … Словарь бизнес-терминов

Технологический процесс - (Process) Определение технологического процесса, типы технологического процесса Определение технологического процесса, типы технологического процесса, правила процесса Содержание Содержание Определение. Понятие технологического процесса Основные … Энциклопедия инвестора

Технологический процесс - 3.13. Технологический процесс: Процесс, реализующий некоторую технологию... Источник: Стандарт Банка России Обеспечение информационной безопасности организаций банковской системы Российской Федерации. Общие положения СТО БР ИББС 1.0 2010 (принят… … Официальная терминология

Книги

• Проектирование технических систем производства биогаза в животноводстве. Учебное пособие
• Проектирование технических систем производства биогаза в животноводстве. Учебное пособие. Гриф Министерства сельского хозяйства РФ , Александров Игорь Юрьевич, Земсков Виктор Иванович. В пособии рассмотрены современное состояние методов переработки органических отходов, технологические факторы, оказывающие влияние на процесс производства биогаза. Большое внимание отведено…

Автомобильный транспорт – вид транспорта, осуществляющего перевозки грузов и пассажиров на автомобилях (грузовых, легковых, автобусах, автотягачах и прицепных повозках). Играет неоправданно скромную роль и в грузовых и пассажирских перевозках современной России.

Суровые климатические условия, вызывающие большие, чем в других развитых странах, затраты на дорожное строительство, эксплуатацию дорог и автотранспорта, лишь частичное объяснение этому. Ведь даже в обжитых, экономически развитых регионах России автотранспорт развит слабо, и до сих пор главным "камнем преткновения" на пути развития отечественного автотранспорта является бездорожье.

Занимая первое место в мире по площади своей территории, Россия по средней плотности автодорог уступает не только высокоразвитым странам, но и большинству развивающихся стран. Общая протяженность в России автодорог с твердым покрытием на конец 20 века составляла всего 745 тыс. км, причем в подавляющем своем большинстве даже эти дороги не соответствовали общепринятым мировым стандартам. Велики и диспропорции, по сравнению с развитыми в экономическом отношении странами, в структуре автопарка, в стране мала доля легковых машин, что в первую очередь является следствием низкого жизненного уровня основной части населения.

Автомобильный транспорт в общей транспортной системе занимает особое место. На его долю приходится до 80% всех грузов в тоннах, перевозимых всеми видами транспорта в нашей стране. Большая роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе народного хозяйства обусловливается большими трудовыми и материальными затратами, как в сфере, связанной с перевозочным процессом, так и с ТО и ремонтом подвижного состава. На автомобильном транспорте занято около 9 млн. человек или свыше 60% всех работающих на транспорте. При этом суммарные затраты на содержание этого вида транспорта составляют около 60% всех транспортных издержек.

Для обеспечения работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта, его надежности при осуществлении перевозок возникает необходимость в создании специализированных предприятий, предназначенных для хранения, ТО, ремонта автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами. Совокупность такого рода предприятий образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей каждого автотранспортного предприятия (АТП).

По существующему положению на сегодняшний день наиболее распространены небольшие предприятия. Большинство фирм и компаний стараются использовать ремонтную базу различных ГСТО. Казалось бы, есть огромное количество частных перевозчиков занимающиеся перевозкой пассажиров и работающих в городе, но нет производственной базы по ТО и ремонту. Руководители фирм считают, что лучше и дешевле осуществлять ремонт на СТО, а не организовывать АТП занимающиеся перевозкой пассажиров.

Однако, так или иначе, перед развивающимся предприятием рано или поздно встанет вопрос создания производственной базы ТО и Р, позволяющей сохранять технику в осенне-зимний период предупреждать многие неисправности, проводить диагностику узлов и агрегатов, выявляя неисправности на ранней стадии, что делает эксплуатацию техники более выгодной и менее трудоемкой. Решение задач технического обслуживания, которое является в большей степени профилактическим мероприятием, позволит повысить работоспособность автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей, а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных сборочных единиц (с использованием диагностических, регулировочных, крепежных, смазочных и других видов работ).

Для повышения срока службы отдельных деталей и сборочных единиц, а также автомобиля в целом, предупреждения внезапных отказов и сокращения тем самым времени простоя в ремонтах, техническое обслуживание проводят по плану, через определенные периоды, учитывая пробег или временной факторы.

В нашей стране принята планово-предупредительная система ТО при которой ТО является (профилактическим), предупредительным мероприятием, проводимым, как правило, по плану и включающим в себя контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, моечные, уборочные и некоторые другие работы. Характерной чертой работ по ТО автомобиля является их выполнение, как правило, без разборки узлов и механизмов, сравнительно малая трудоемкость и стоимость.

В процессе регулярного ТО параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин, ресурс автомобиля (агрегата, механизма) расходуется и в определенный момент времени автомобиль уже не может нормально эксплуатироваться, то есть наступает такое предельное его состояние, которое не может быть устранено профилактическими методами ТО, а требует восстановления утраченной работоспособности – ремонта.

Таким образом, ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности механизма, узла агрегата и автомобиля в целом, устранения неисправностей, возникающих при работе и выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по потребности и включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ремонту является их значительная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или полной разборке изделия для восстановления или замены деталей, использование при ремонте достаточно сложного станочного, сварочного, окрасочного и другого оборудования.

Ремонт подразделяется на:

Текущий (ТР);

Капитальный (КР).

Своевременное проведение технического обслуживания, диагностирования, а если необходимо и ремонта автомобиля есть залог к его долгой и эффективной работе, что в свою очередь является залогом успешной работы и высокой прибыльности всего автотранспортного предприятия, в котором этот автомобиль эксплуатируется.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей, и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путём корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчёта годовой и сменной программ по ТО, определения трудоёмкости и расчёта количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

Перечень и наиболее целесообразная периодичность профилактических работ должны обеспечивать наименьшее число отказов в процессе эксплуатации автомобиля. Создание производственной базы позволяет привлекать квалифицированные кадры к обслуживанию и ремонту. При этом необходимо подходить к данному вопросу основательно, используя накопленный опыт в области проектирования и эффективного использования АТП и имеющуюся нормативную документацию.

______ – основное движение; --------- – возможное движение; КТП – контрольно-технические пункт; ЕО – ежедневное обслуживание; ТО – техническое обслуживание; TP – текущий ремонт; Д-1 – диагностика общая; Д-2 – диагностика поэлементная; Др – диагностика, выполняемая в процессе ТО и ремонта автомобилей

Схема технологического процесса в карбюраторном отделении

Схема технологического процесса ТО и ТР

Выбор метода организации технологического процесса в зонах ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО-2 составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и, при необходимости, делает в установленной форме заявку на ТР. Затем, автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и, в зависимости от плана-графика профилактических работ, поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей (см. при-ложение 1.).

Схема управления производством с применением ЦУПа

Организационная структура АТП представляет собой объединение лю-дей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на форми-рование административных функций, соответствующих целям и задачам дея-тельности АТП, в том числе обслуживанию и ремонту подвижного состава. На АТП применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава: специализированных бригад; комплексных бригад; агрегатно-участковый; операционно-постовой; агрегатно-зональный и др. Из них первые три получили наибольшее распространение. А так же применяет-ся централизованное управление производством ТО и ремонта подвижного состава (ЦУП). В зависимости от мощности предприятия и условий внешней кооперации структура технической службы может изменяться при сохранении принципиальных положений. Центр управления производством возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником – техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объёмом выполняемых им работ (числом автомобилей в АТП, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.).

Оперативное руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления (ООУ) ЦУП.

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Структура централизованного управления технической службой АТП

Схема 1. Структура централизованного управления тех. службой

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчинен-ных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического от-дела, отдела ОГМ).

Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок. В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный листок на выполнение ТР. В него заносятся гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР – "Автомобиль вымыт, комплектен, принят", свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т. е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

Дает указания на техническую подготовку производства;

Планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

Дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

Доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций.

Оперативно-производственное управление ТО и TP автомобилей в АТП имеет целью обеспечение выполнения плановых заданий по ТО и TP автомобилей с заданным уровнем качества при минимальных затратах. Осуществляется оперативно-производственное управление – ТО и TP автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП. Достижение поставленной цели в значительной мере зависит от качества составления оперативно-производственного плана выполнения ТО и TP автомобилей на предстоящую смену и четкости его реализации.

Для принятия решений по вопросам оперативно-производственного планирования, а также для организации работы по реализации этих планов диспетчеру ООУ ЦУП требуется следующая информация:

На каких специализированных постах и участках обслуживания и ремонта должны выполняться работы, записанные в заявке;

Каковы технологическая последовательность и плановое время выполнения этих работ на каждом из постов (участков). Под "плановым" понимается время, которое следует предусмотреть в оперативно-производственном плане для выполнения работ на производственном посту с учетом возможных потерь по различным организационным причинам. Это время может существенно отличаться от "нормативного", рассчитанного по нормативной трудоемкости операций применительно к числу рабочих на посту.

Информация, необходимая для оперативно-производственного планирования, должна представляться в виде двух характеристик требований на технические воздействия – диспетчерской и технологической.

Под диспетчерской характеристикой требования понимается содержащееся в ней сочетание работ с указанием планового времени их выполнения.

Под технологической характеристикой требования понимается соответствие специализированным постам, участкам и совокупность технологических очередностей выполнения отдельных видов работ, содержащихся в диспетчерской характеристике этого требования (например, если по данному требованию необходимо выполнение сварочных и малярных работ, технологическая характеристика предусматривает проведение их на специализированных участках и с жесткой очередностью – сначала сварочные работы, а затем малярные).

Схема 2. Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик по требованию ремонта

Формирование описанных характеристик осуществляется в соответствии с алгоритмом (рис 2), согласно которому техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Управление качеством ТО и TP

Система управления качеством ТО и TP – это совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств.

Система управления качеством должна предусматривать совокупность взаимоувязанных организационных, технических, экономических и социальных мероприятий по обеспечению целей управления качеством технического состояния подвижного состава.

Системный подход к вопросам управления АТП требует рассматривать систему управления качеством ТО и TP как неотъемлемую (а не автономную) часть управления. Из этого, в частности, следует необходимость обеспечения: четкой постановки целей перед технической службой с указанием сроков их достижения; связи показателей и нормативов эффективности технической службы с эффективностью работы АТП в целом; постепенной детализации и уточнения цели по мере перехода от верхних к нижним уровням управления; конкретности и простоты нормативов, их четкого понимания непосредственными исполнителями, увязки систем морального и материального стимулирования персонала с достижением или перевыполнением ими нормативов качества; связи любых показателей качества ТО и TP с показателями эксплуатационной надежности автомобилей (например, наработкой на отказ и на простои, вероятностью этих событий, продолжительностью простоев в ремонте и др.); наличия объективной и своевременной информации для принятия решений по совершенствованию производства ТО и TP; назначения норматива качества с учётом достигнутого уровня, условий работы АТП, имеющихся ресурсов и т. д.

Реализация этих требований, сопровождающаяся широким использованием машиносчетной техники, средств связи и тщательно отработанного документооборота, представляет собой комплексную систему управления качеством ТО и TP, конечной целью которой является устойчивое обеспечение на заданном уровне коэффициента технической готовности парка (КТГ), безотказности и долговечности автомобилей, эффективного их использования с минимальными материальными и трудовыми затратами.

Создание и обеспечение успешного функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP автомобилей следует считать одной из основных задач инженерно-технической службы АТП. Однако пока еще в масштабах отрасли автомобильного транспорта не найдено унифицированного решения этой задачи. Это остается одной из важнейших проблем отрасли.

Степень полноты и качество отработки перечисленных выше мероприятий могут быть различными. Практически на различных АТП так и бывает. Соответственно оказываются различными и конечные показатели работы АТП по обеспечению качества ТО и TP подвижного состава.

Комплексная система управления качеством ТО и TP имеет большую практическую значимость, однако отсутствие широкого опыта применения такой системы не позволяет дать научно обоснованные, апробированные практикой, исчерпывающе-четкие материалы по ее организации и применению на АТП. В то же время нельзя не привести некоторые данные об имеющимся в отрасли передовом опыте, которые проиллюстрировали бы возможность решать задачу управления качеством ТО и TP на АТП.

Общая схема управления (схема 3) качеством включает в себя, как было указано выше, комплекс соответствующих мероприятий, основанных на системном подходе к вопросам управления АТП. При этом управление качеством ТО и TP имеет в своей основе конкретные значения нормативных показателей качества. Механизм разработки и учета этих показателей будет рассмотрен ниже. Из схемы видно, что с их помощью взаимосвязанно оценивается как техническое состояние автомобилей, так и качество их ТО и ТР.

Указанные качества (ТО и TP автомобиля и его техническое состояние) физически обеспечиваются производственным процессом ТО и TP, на который оказывают свое влияние определенные факторы, также зависящие от ряда условий.

Схема 3. Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

Полученная с помощью нормативных значений показателей качества оценка технического состояния автомобилей и уровня работ по ТО и TP анализируется и используется для обоснованного суждения о работе производства и, в свою очередь, для определенных управляющих воздействий на последнее, как это указано на схеме.

Эти воздействия состоят из комплекса административных, технологических, снабженческих, организационных, экономических, социальных и других целенаправленных мероприятий, обеспечивающих заданный уровень коэффициента технической готовности.

Основные показатели качества ТО и TP определяются через наработку в километрах пробега на выполненную операцию TP, нормированное предельное количество отказов за определенный пробег (или за время эксплуатации в днях), нормированное предельное количество брака или отклонений от технических условий в заранее определенной выборке автомобилей (работ), промеряемых отделом технического контроля. При этом весь имеющийся на АТП подвижной состав подразделяется по величине пробега с начала эксплуатации на несколько групп. Например, на четыре группы автобусов с пробегом соответственно: до 50 тыс. км; от 51 до 200 тыс. км; от 201 до 350 тыс. км и свыше 350 тыс. км.

Для каждой такой группы, а также внутри них (по маркам и моделям) устанавливаются свои показатели качества, после чего показатели качества для всех групп считаются сравнимыми между собой. Это позволяет иметь сравнимые показатели качества по каждому автомобилю, каждой марке и модели автомобилей, каждой их группе и по АТП в целом. Указанное обстоятельство позволяет объективно решать вопросы морального и материального стимулирования персонала АТП, а также организовывать соревнования на основе унифицированных сравнимых показателей.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся – выявляются и сравниваются с нормативными. Сначала нормативные показатели формируются на основе уже имеющихся, достигнутых внутрипроизводственных показателей. В дальнейшем они ужесточаются, периодически корректируются, чем обеспечивается устойчивая тенденция к повышению всех основных показателей работы АТП.

Такой нормативный показатель качества, как наработка в километрах пробега на выполненную операцию ремонта в начальной стадии функционирования системы, определяется статистически как средняя, достигнутая на данном АТП.

Частное от деления фактически получившейся наработки (в километрах на операцию ремонта) на ее нормативную величину является численной характеристикой как уровня технического состояния объекта (автомобиля, агрегата, узла, системы и т. п.), так и качества выполненной работы.

Количество типичных ремонтных работ, определяющих по существу надежность подвижного состава, составляет 300-400 наименований. Сбор и механизированная обработка информации (схема 2) позволяют своевременно по всем этим наименованиям получать данные, используемые для принятия

Схема 4. Схема сбора и обработки информации при реализации комплексной системы управления качеством ТО и ТР на АТП.

управляющих решений, в том числе решений о моральном и материальном стимулировании конкретных работников.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Частота появления отказов и неисправностей в значительной мере зависит от качества выполнения работ, входящих в ТО-1 и ТО-2. Поэтому формирование значений наработки на операцию ремонта, как показателя качества, производится за период между очередными ТО-2.

Показатель качества выполнения ТО-2 определится, если в знаменатель дроби поставить число операций, входящих в номенклатуру работ ТО-2, а в числитель – число операций, также входящих в эту номенклатуру, но потребовавших между очередными ТО-2 повторного выполнения. Для удобства пользования этим показателем полученную дробную величину вычитают из единицы и получают значение показателя качества меньше единицы.

Определение показателя качества ТО-2 производится ОТК методом приемочного контроля определенной выборки из общего числа автомобилей, подвергшихся ТО-2.

Полученный показатель сравнивается с аналогичным нормативным. Последний выявляется при разработке системы по средним статистическим данным АТП, а затем постепенно ужесточается.

Подобным образом решается и вопрос о качестве ТО-1.

ТО-2 и ТО-1 выполняются производственными коллективами. Поэтому после выявления показателей качества вопросы личной ответственности, а также морального и материального -стимулирования решаются внутри коллектива.

Для работ TP расчет показателей качества труда определяется аналогичным образом исходя из соотношения числа повторно выполняемых операций ремонта к их общему числу (за период между ТО-2 или ТО-1).

Аналогично выявляются нормативные показатели качества работ, выполняемых производственными участками, а также сопоставляются достигнутые показатели с нормативными.

Приведенный в табл. 9 состав показателей, используемых в ходе функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP, увязан с их управленческим использованием. Объективная, оперативно проводимая оценка качества работ по ТО и TP автомобилей позволяет обоснованно и целенаправленно воздействовать на производство и отдельные аспекты инженерно-технической службы АТП.

Таблица 7.

Состав показателей.

Наименование показателя	Назначение показателей качества
Качество технического состояния автомобилей, его узлов, систем и агрегатов	Оперативный контроль качества ТР; оценка качества технического состояния автомобиля, узлов систем и агрегатов; общая оценка качества технической эксплуатации автомобилей; анализ и планирование технико-эксплуатациионных показателей работы предприятия
Качество видов обслуживания и ремонта автомобилей	Анализ эффективности видов обслуживания и ремонта; определение рациональной организации обслуживания т ремонта автомобилей
Качество выполнения основных операций ТО и ТР автомобилей	Выявление необходимых мероприятий подготовки производства, направленных на повышение эффективности и качества операций ТР; выбор производственных подразделений и объектов для усиления приёмочного контроля; корректировка перечня операций технических обслуживаний
Качество труда исполнителей	Принятие решений по моральному и материальному стимулированию; развитие внутреннего хозрасчёта
Качество приёмного контроля смазочных, очистительных, заправочных, уборочно-моечных работ ЕО и ТО-1	Оценка качества работы бригад; повышение требований к внешнему виду и чистоте автомобилей; уменьшение износа автомобилей

Техника безопасности технического обслуживания и ремонта автомобиля

Отраслевым нормативным документом, обеспечивающим безопасность труда на автомобильном транспорте, являются правила по охране труда, действие которых распространяется на автотранспортные предприятия, не зависимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, а также на организации, представляющие услуги по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи и стоянки и т.п.). Кроме того, данные правила распространяются на предприятия и организации, самостоятельно выполняющие перевозки грузов и пассажиров автомобильным транспортом.

Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок, отдельных видов работ, при эксплуатации оборудования, подвижного состава, производственных территорий и помещений на автомобильном транспорте.

Правила определяют также меры, направленные на предупреждение воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников автомобильного транспорта.

На предприятиях помимо Правил по охране труда должны выполняться требования, установленные в нормативных актах Госгортехнадзора, Госкомсанэпиднадзора, Главгосэнергонадзора, ГПС МВД России (Госпожнадзор) и других органов, осуществляющих государственный и общественный надзор.

Правила разработаны в соответствии с основами законодательства Российской Федерации об охране труда и другими действующими нормами и правовыми актами по охране труда.

Специалисты предприятий обязаны выполнять функции по охране труда, возложенные на них руководителем предприятий.

Все работники предприятий обязаны:

соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда;

правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты;

немедленно сообщать своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, свидетелем которого он был, а также признаках

профессионального заболевания и возникшей ситуации, которая может угрожать жизни и здоровью людей;

оказывать пострадавшему первую помощь и помочь доставить его в медпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Специалисты предприятия несут ответственность за:

невыполнение своих функциональных обязанностей;

нарушение законодательных и нормативных актов по охране труда;

препятствие деятельности представителям органов Государственного надзора и контроля, а также общественного контроля.

Все работники предприятия несут ответственность в административном, дисциплинарном или уголовном порядке за нарушения ими требований (правил, инструкций) по охране труда.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту запрещается:

работать лежа на полу (земле) без лежака;

выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

снимать и ставить рессоры и пружины на автомобилях (прицепах, полуприцепах), всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля;

проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепью или краном подъемного механизма;

поднимать (даже кратковременно) грузы массой более, чем это указано на табличке данного подъемного механизма;

снимать, устанавливать или транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом или канатом;

поднимать груз при косом натяжении троса или цепей;

работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами или приспособлениями;

оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза;

проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

протирать автомобиль и мыть агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах больше сменной потребности;

заправлять автомобиль топливом;

хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

загромождать проходы между стеллажами и выход из помещения материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Производственные, вспомогательные санитарно-бытовые помещения должны отвечать требованиям, указанным в нормативных правовых актах.

В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.

Запрещается:

загромождать проходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации;

устанавливать в помещениях автомобили в количестве, превышающему норму, а также нарушать установленный порядок расстановки;

загромождать ворота запасных выездов, как изнутри, так и снаружи.

Помещения, в которых производятся работы с применением вредных, взрывоопасных и пожароопасных веществ, должны иметь принудительную приточно-вытяжную вентиляцию. В эти помещения не должны допускаться лица, не участвующие в непосредственном выполнении работ.

Территория предприятия и производственной площадки должны соответствовать Правилам по технике безопасности и действующим нормативным правовым актам.

Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока эксплуатации отвечать требованиям безопасности, установленным действующими нормативными правовыми актами.

Выбраковка инструмента, приспособлений должна проводится в соответствии с установленным графиком, но не реже одного раза в месяц.

Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменты и надежно крепиться болтами. Опасные места должны ограждаться.

Все электрооборудование и пульты управления им должны заземляться или зануляться. Работа без заземления или зануления запрещена.

Во время работы оборудования запрещается его чистка, смазка или ремонт.

Устройства для остановки и пуска оборудования должны исключать самопроизвольное их включение.

Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции должно проверяться в помещениях без повышенной опасности не реже одного раза в год, в особо опасных помещениях или в помещениях с повышенной опасностью не реже одного раза в шесть месяцев. Кроме того, проводятся испытания защитного зануления или заземления не реже одного раза в год.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

Запрещается:

применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

устанавливать в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества, выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущее дать искру;

применять самодельные предохранители.

Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения, оборудованы знаками пожарной безопасности в связи с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 " Цвета сигнальные и знаки безопасности" и указателями эвакуации.

Хранение исходных материалов, деталей, узлов и агрегатов должно быть организовано с учетом их совместимости и обеспечения пожаробезопасности.

Вся тара для хранения материалов должна иметь бирки (ярлыки) с точным названием содержащегося в ней материала.

Отдельные помещения должны предусматриваться для хранения:

смазочных материалов;

лакокрасочных материалов и растворителей;

химикатов;

шин и резинотехнических изделий.

Детали, узлы, агрегаты, запасные части, отремонтированные изделия и другие материалы должны храниться в помещениях на стеллажах.

Режим труда и отдыха работающих должен устанавливаться в соответствии с действующим законодательством и с учетом особенностей производства.

Руководитель обязан обеспечить своевременное и качественное обучение и инструктаж персонала безопасным методам работы.

ЛИТЕРАТУРА

1. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта". М.: Транспорт, 1986г.

2. Епипанов Л.И., Епифанова Е.А. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебное пособие. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: "ФОРУМ": ИНФРА-М, 2011. – 352 с. ил. – (Профессиональное образование)

3. Беднарский В.В. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебник. – Изд. 3-е, перераб. и дополн. – Ростов н/Д: Феникс, 2007. – 456. с. – (СПО).

4. "Техническая эксплуатация автомобилей". Под редакцией Г.В.Крамаренко. М.:Транспорт, 1983г. – 488с.

5. Г.В.Крамаренко, И.В.Барашков "Техническое обслуживание автомобилей": Учебник для автотранспортных техникумов. – М.: Транспорт, 1982. – 368 с., ил.

6. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. М.: Транспорт, 1984г.

7. Ремонт автомобилей: учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г. и др.; под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988. – 327 с.: ил., табл.

8. "Правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р 0-200-01-95", Утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 13 декабря 1995 г. № 106, Согласованы письмом Министерства труда Российской Федерации от 10 марта 1995 г. № 431-ВК

Организация технологического процесса ЕО, ТО, диагностики

Технологический процесс ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 может выполняться на универсальных и специализированных постах.

При организации обслуживания на универсальных постах все работы данного ТО выполняются на одном посту группой исполнителей, которая включает рабочих всех специальностей (слесари, смазчики, электрики и т.д.) или рабочих универсалов. Каждый рабочий выполняет свою часть работы в определенной последовательности. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными (для автопоездов).

Организация ТП ТО на специализированных постах заключается в разделении работ данного ТО и распределении его по нескольким постам. При этом исполнители и оборудование специализируются на определенном виде работ.

Организация ТП ТО на специализированных постах разделяется на поточный метод и операционно-постовой.

При поточном методы специализированные посты располагаются один за другим по направлению движения автомобиля.

При операционно-постовом методе специализированные посты располагаются параллельно. За каждым постом закрепляется определенная группа работ или операций.

Рисунок 10 - Схема технологического процесса ЕО

Рисунок 11 - Организация технологического процесса ТО

Рисунок 12 - Схема технологического процесса Д-1

Технологический процесс Д-2 разрабатывается в соответствии с диагностическими работами с учетом типа и марки автомобиля.

Организация технологических процессов ТР

Технологичекий процесс текущего ремонта выполняется на постах (универсальных, специализированных или специальных) и в цехах.

На универсальных постах (УП) исполнители (1-2 чел.) производят замену или ремонт без снятия любых отказавших агрегатов, узлов и элементов конструкции автомобиля. Оборудование УП см. в приложении А.

На специализированных (СПП) и специальных (СП) постах выполняется замена одного или нескольких агрегатов или какой-либо один вид работы. Посты специализируются по агрегатам или системам. Оборудование различных СПП см. в приложении А.

В цехах выполняются работы по ремонту агрегатов, узлов и систем автомобиля.

Рисунок 13 - Схема технологического процесса зоны ТР

Рисунок 14- Схема технологического процесса моторного и агрегатного цехов

Рисунок15 - Схема технологического процесса шиномонтажного цеха

Рисунок 16 - Схема технологического процесса вулканизационного цеха

Рисунок 17 - Схема технологического процесса цеха ремонта топливной аппаратуры

Рис 18 - Схема технологического процесса электротехнического цеха

Рисунок 19-Схема технологического процесса аккумуляторного цеха.

Рисунок 20- Схема технологического процесса малярного цеха

Выбор оборудования

Перечень оборудования, необходимый для выполнения технологических процессов приведен в Приложении Б. Выбор модели оборудования осуществляется по «Каталогам …», специализированным журналам и в сети INTERNET . Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Ведомость технологического оборудования зоны (цеха)

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

Введение

1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

1.1 Общая часть

1.1.1 Характеристика автотранспортного предприятия

1.1.2 Характеристика проектируемого участка

1.2 Конструкторская часть

1.2.1 Подбор технологического оборудования

1.2.2 Технологические карты

1.3 Организационная часть

1.3.1 Организация технологического процесса ТО и ремонта

1.3.2 Схема управления производством с применением ЦУПа

1.3.3 Управление качеством

1.4 Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1 Общие положения по охране труда

1.4.2 Производственная санитария и защита окружающей среды

1.4.3 Техника безопасности и противопожарные мероприя

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для проектирования

2.2 Приведение парка к основной модели

2.3 Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

2.4 Определение годового пробега парка

2.5 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

2.6 Определение годового объема работ проектируемого участка

2.7 Определение количества производственных рабочих мест

2.8 Расчет площади проектируемого участка (зоны)

3. Экономическая часть

3.1 Фонд заработной платы

3.2 Налоги на заработную плату и отчисления

3.3 Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Заключение

Литература

Приложение

Введение

Роль автомобильного транспорта довольно велика в народном хозяйстве и в Вооруженных Силах. Автомобиль служит для быстрого перемещения грузов и пассажиров по различным типам дорог и местности. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах жизни страны. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, коммерческой фирмы, предприятия сельского хозяйства, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Легковой автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма и работы.

Для обеспечения работоспособности автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, осуществляется принудительно, по плану, а ремонт - по потребности, т.е. после обнаружения дефекта или неисправности.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, икапитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Подвижной состав с неисправными составными частями, состояние которых не соответствует установленным требованиям безопасности или вызывает повышенный износ деталей, не должен продолжать транспортную работу или выпускаться на линию.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственно-технической службой, которая несёт ответственность за своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта с соблюдением установленных нормативов, эффективную организацию труда ремонтно-обслуживающего персонала, соблюдение нормативно-технической документации по техническому обслуживанию и ремонту.

Номенклатура профессий персонала, обеспечивающего исправное состояние подвижного состава, включает рабочих различных специальностей, техников и инженеров.

Техники осуществляют контроль технического состояния подвижного состава, руководство и контроль работы производственных участков, выполняют текущий производственно-технический учёт, анализ и планирование работ по ТО и ремонту, внедряют прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, а также осуществляют контроль над соблюдением техники безопасности.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, которая базируется на "Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и регламентирует режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в исправном состоянии.

Важными элементами решения проблем управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства ТО и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научная организация труда (НОТ), а также широкое применение средств механизации и автоматизации.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путем корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчета годовой и сменной программ по ТО, определения трудоемкости и расчета количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом, роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.

Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т.д.

Цели и задачи дипломного проекта заключаются в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам; показать свои знания и умения по расчетам по проектированию автотранспортных предприятий и самостоятельному решению производственно-технических вопросов; по себестоимости работ технического обслуживания и текущего ремонта, полученных за время обучения и закрепление знаний по пользованию нормативной и справочной литературой.

техническое обслуживание ремонт автомобиль

1. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

1.1 Общая часть

1.1.1 Характеристика автотранспортного предприятия

Автотранспортное предприятие СТО "Спец" диагностика технического состояния автомобиля предназначено для грузоперевозок и других услуг населению г. Ангарска и близлежащих населенных пунктов. Юридический адрес: г. Ангарск ул. Карла Маркса 87. Также автотранспортное предприятие осуществляет хранение, ТО и ремонт автомобилей. Данное предприятие также занимается пополнением парка новыми автомобилями, технологическим оборудованием, запасными частями и материалами. Основу структуры предприятия составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное, обслуживающее. Основное производство выполняет работы по ЕО; ТО-1; ТО-2; ТР.

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО "Спец", эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1-й и 2-ой категории имеют капитальное основание и усовершенствованное покрытие (асфальто- или цементобетон), которые обеспечивают движение по ним колесных транспортных средств с осевой нагрузкой. Не превышающей 10 т.

Дороги 3-ой категории имеют облегченное усовершенствованное покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т, однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 48 единиц, в том числе:

Таблица 1.

Состояние автопарка

Показатель марка авт.	габаритные размеры		собств. масса	кол-во машин		не исп-равных
	11400х3500х3000
	5200х2500х2000
	6395х2280х2190

Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом:

Таблица 2.

Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

Показатели

В условиях эксплуатации СТО "Спец" выделяются районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от - 40 0 до +35 0 , влажностью до 95%.

Таблица 3.

Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

1.1.2 Характеристика проектируемого участка

Отделение (цех) по техническому обслуживанию и ремонту двигателей предназначен для операций мойки приборов и узлов механизмов и систем двигателя, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Технологический цикл ремонта приборов системы смазки состоит из: внешней очистки от грязи, разборки, мойки, контроля и сортировки деталей, замене выбракованных деталей на новые или восстановленные после слесарно-механической обработки, сборки узла и агрегата, регулировки и проверки на соответствие требованиям технических условий на ремонт. Отремонтированный прибор или узел устанавливается на двигатель.

В настоящее время некоторое оборудование отделения (цеха) выработало установленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и большие затраты времени на ремонт. Цех не имеет достаточного естественного освещение, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность рабочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям, однако размещение оборудования не рационально и не обеспечивает в полной мере технические условия на выполнение работ для разных моделей автомобилей.

1.2 Конструкторская часть

1.2.1 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу нестандартного оборудования.

Моторное отделение оснащается следующим оборудованием:

Таблица 11.

Наименование	Тип или модель	Коли- чество	Габаритные размеры (мм)	Общая пло-щадь м 2
1. Установка для шлифовки клапанов			560х440; 34 кВт
2. Обкаточный стенд			750х800; 21 кВт
3. Тележка
4. Противопожарный щит
5. Верстак 2-тумбовый
6. Верстак 1-тумбовый
7. Моечная установка			1140х690; 3,1 кВт
8. Тележка с набором инструментов
9. Стенд для разборки и сборки ДВС
10. Стеллаж для хранения деталей
11. Станок точильно-шлифовальный			513х670; 2,1 кВт
12. Станок сверлильный			500х280; 0,6 кВт
			Механический, 10т
15. Кран подвесной			450х260; 1т, 3,6 кВт

1.2.2 Технологические карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании этих технологических карт определяются объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологические карты по выполнению работ в моторном отделении:

Таблица 12.

Технологическая карта сборки-разборки фильтра центробежной очистки масла ЛиАЗ-5256

	Наименование операции	Исполнитель	Место выполнения работ	Оборудование и инструмент	Норма времени
	Отвернуть гайку крепления кожуха на оси.	Авто-слесарь	Моторное отделение	Ключ гаечный 13 мм
				Ключ гаечный 13 мм		Зафиксировать ротор пальцами стопоров.
	Зажать корпус фильтра в тисках
	Отвернуть гайку крепления колпака			Ключ гаечный 22 мм
	Снять колпак, сетчатый фильтр и вставку					Очистить колпак и сетчатый фильтр
	Отвернуть гайку крепления ротора на оси			Ключ гаечный 22 мм
	Снять упорную шайбу, направляющий стакан и ротор в сборе
	Вывернуть из корпуса центрифуги пробку перезапускного клапана			Ключ гаечный 27 мм
	Извлечь пружину и клапан					Продефектировать детали, очистить ротор
	Установить клапан в корпус					Совместить риску на основании ротора с выступающей меткой на внешней части колпака для обеспечения балансировки ротора (допускается несовпадение меток не более 5 мм)
	Завернуть пробки клапанов			Ключ гаечный 27 мм
	Установить ротор с опорными подшипниками и плоской шайкой
	Установить колпак
	Завернуть гайку крепления колпака ротора			Ключ гаечный 22 мм		Момент затягивания гаек колпака ротора и наружного колпака не более 30 Н м
	Установить кожух			Ключ гаечный 13 мм		Перед установкой наружного колпака проверить правильность сборки центрифуги по легкости вращения ротора, для чего отжать пластину стопорного устройства ротора и повернуть ротор на оси он должен вращатся легко, без заеданий

Таблица 13.

Технологическая карта сборки-разборки масляного насоса двигателя ЛиАЗ-5256

Наименование операции

Исполнитель

Место выполнения работ

Оборудование и инструмент

Норма времени

Технические условия и примечания

Отвернуть гайку крепления шестерни привода масляного насоса

Автослесарь

Моторное отделение

Ключ гаечный 27 мм

Отвернуть пробку в корпусе и зафиксировать ротор от проворачивания

Съемник лапный

Сегментная шпонка не должна иметь повреждений

Вывернуть болты крепления корпуса радиаторной секции

Ключ гаечный 13 мм

Снять корпус

Извлечь из корпуса ведомую шестерню с осью

Вывернуть из корпуса ведомую шестерню с осью

Ключ гаечный 24 мм

Извлечь клапаны с пружинами и шайбами

Пружины клапанов не должны иметь повреждений

Вывернуть пробку из нагнетающей секции

Ключ гаечный 24 мм

Извлечь предохранительный клапан секции

Извлечь валик в сборе с ведущими шестернями, стальной проставкой и ведомую шестерню

Вывернуть пробки масляных каналов нагнетающей секции

Продефектировать детали. Очистить масляные каналы

Завернуть пробки масляных каналов

Ключ специальный шестигранный

Установить в корпус нагнетающей секции ведомую шестерню, стальную проставку, валик с ведущими шестернями

Шестерни секций не должны иметь повреждений

Установить предохранительный клапан нагнетающей секции

Завернуть пробку клапана

Ключ гаечный 24 мм

Установить предохранительный клапан и клапан смазочной системы с пружинами в корпус радиаторной секции

Завернуть пробки клапанов

Ключ гаечный 24 мм

Установить в корпус ведомую шестерню с осью

Установить корпус радиаторной секции

Завернуть болты крепления секции

Ключ торцовый 13 мм

1.3 Организационная часть

1.3.1 Организация технологического процесса ТО и ремонта

Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей.

ТО (ТР) начинается с контрольно-диагностических работ, позволяющих определить техническое состояние автомобиля и перечень необходимых регулировочных работ. Параметры оценки: мощность и расход топлива двигателя, коэффициент полезного действия агрегатов трансмиссии и ходовой части, тормозной путь автомобиля и уровень шума в механизмах.

К числу обязательных работ, относятся крепежные работы. При оценке состояния крепежного соединения, его восстановление и определение периодичности обслуживания учитывается назначение и условия работы.

Ремонтные и регулировочные работы проводятся по необходимости на специализированных участках или в процессе диагностирования.

Электротехнические работы (около 11% от общего объема работ) проводятся с целью устранения неисправностей системы зажигания и источников тока (АКБ, генератора и реле-регулятора).

Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от трудозатрат на ТО. Основным технологическим документом является карта смазки.

Таблица 14.

1.3.2 Схема управления производством с применением ЦУПа

В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом. Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером. На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок . В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный листок на выполнение ТР. В него заносятся: гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону

УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР - "Автомобиль вымыт, комплектен, принят", свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т.е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

· дает указания на техническую подготовку производства;

· планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

· дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

· доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций

Осуществляется оперативно-производственное управление - ТО и TP

автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП.

Согласно установленному алгоритму, техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Таблица 8.

Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик требования.

Схема управления производством с применением ЦУПа

1.3.3 Управление качеством

Собранные узлы и приборы механизмов и систем двигателя подвергаются обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на ТО, ТР и КР автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают динамической и статистической балансировке. Особое внимание при сборке уделяется взаимному расположению деталей, что контролируют соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В механизмах и системах двигателя не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекания масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов применяют приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся - выявляются и сравниваются с нормативными.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

1.4 Техника безопасности и производственная санитария

1.4.1 Общие положения по охране труда

Охрана труда. На автотранспортном предприятии должны проводиться мероприятия, отвечающие требованиям по охране труда, производственной санитарии, технике безопасности и защите и окружающей среды, принятых на автотранспорте, отвечающие требованиям по ГОСТу.

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техники безопасности.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации при поступлении на работу должны проходить первичный инструктаж, затем инструктаж на рабочем месте, также 1 раз в 6 месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности (вулканозаторщики, сварщики и др.) - 1 раз в 3 месяца. При повторном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала самостоятельной работы: со всеми вновь принятыми в организацию работниками, включая работников, выполняющих работу на условиях трудового договора, заключенного на срок до двух месяцев или на период выполнения сезонных работ, в свободное от основной работы время (совместители), а также на дому (надомники) с использованием материалов, инструментов и механизмов, выделяемых работодателем или приобретаемых ими за свой счет; с работниками организации, переведенными в установленном порядке из другого структурного подразделения, либо работниками, которым поручается выполнение новой для них работы; с командированными работниками сторонних организаций, обучающимися образовательных учреждений соответствующих уровней, проходящими производственную практику (практические занятия), и другими лицами, участвующими в производственной деятельности организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель работ по программам, разработанным и утвержденным в установленном порядке в соответствии с требованиями законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда, локальных нормативных актов организации, инструкций по охране труда, технической и эксплуатационной документации.

Повторный инструктаж проходят все работники организации независимо от их квалификации, стажа работы и образования, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа.

Инструктаж проводится не реже одного раза в шесть месяцев по программам, разработанным для проведения первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится:

при введении в действие новых или изменении законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкций по охране труда;

при изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента и других факторов, влияющих на безопасность труда;

при нарушении работниками требований охраны труда, если эти нарушения создали реальную угрозу наступления тяжких последствий (несчастный случай на производстве, авария и т.п.);

по требованию должностных лиц органов государственного надзора и контроля;

при перерыве в работе (для работ с вредными и (или) опасными условиями - более 30 календарных дней, а для остальных работ - более двух месяцев);

по решению работодателя (или уполномоченного им лица).

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие специальные документы, а также при проведении в организации массовых мероприятий.

Все виды инструктажей, кроме вводного, проводит непосредственный руководитель (производитель) работ (мастер, прораб, преподаватель и так далее), прошедший в установленном порядке обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными и вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащихся в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов выполнения работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобретенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

1.4.2 Производственная санитария и защита окружающей среды

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений.

Оптимальные метеорологические условия для рабочей зоны помещений (пространство до места, над уровнем пола или площадки, где находятся места постоянного пребывания рабочих) с учетом теплоизбытков, тяжести работы и периодов года должны быть в соответствие СН 245-71 и ГОСТ 12.1.005-76.

Освещение. Производственное освещение в зависимости от применяемого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному назначению на 5 типов. В зависимости от источника света: искусственное, естественное, и совмещенное. В зависимости от назначения: рабочее; аварийное; эвакуационное; охранное и дежурное.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация. Источники шума на АТП: двигатели различных видов, станки, компрессоры, вентиляционные системы и так далее. Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов. Все эти источники оказывают отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией используют различные решения:

планируют специальным образом здания, применяют противозвуковые материалы;

рационально размещают рабочих по местам и движение автомобильного транспорта на АТП и так далее.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный транспорт, помимо выполнения огромной роли в современном мире вызывает

многие отрицательные процессы, последствия. С отработавшими газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно влияют на здоровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на сортировку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют: грязеотстойники, масло-бензоуловители, а также различные очистные сооружения.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;

сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

произвести озеленение территории предприятия.

1.4.3 Техника безопасности и противопожарные мероприя

Требования к технологическим процессам и оборудованию. Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля измерения по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.027-80.

Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля. Определенный участок производственной площади, предназначенный для выполнения определенной работы и оснащенный соответствующим инструментом, оборудованием, приспособлениями и материалами является рабочим местом слесаря по ремонту автомобилей.

Слесарный верстак - основной вид оборудования рабочего места слесаря для выполнения ручных работ. Верстак должен быть устойчивым и прочным. На верстаке должны находиться только предметы, необходимые для выполнения данного задания. Предметы, которыми рабочий пользуется чаще всего, кладут ближе, а которыми реже - дальше. Все предметы, которые приходится брать двумя руками, кладут прямо перед собой.

По возможности избегают размещения предметов, требующих при выполнении работ поворотов, а особенно нагибания корпуса, а также перекладывания предметов из одной руки в другую.

Приспособления, материалы и готовые детали располагаются в специальных ящиках, находящихся на отведенных для них местах. Измерительные инструменты хранят в специальных футлярах. Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла и др.) хранят на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы, используемые инструменты и приспособления очищают от грязи, масла и протирают. Поверхность верстака очищают щеткой от стружки и мусора.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связанные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно заторможен, двигатель обязательно выключен и повешена табличка "Двигатель не пускать - работают люди". Рабочий, выполняющий техническое обслуживание автомобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопасности:

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж. При подъеме и транспортировании крупных, тяжелых агрегатов и деталей, нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты и крупные детали тросом или канатом без специальных захватов. Нельзя собирать и разбирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъемных механизмах. Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, на крыльях или капоте автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцем: для этого необходимо использовать специальные ломики, бородки или монтажные крючки.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Подтягивая гайки крепления, необходимо пользоваться исправным инструментом. Запрещается отвертывание и завертывание гаек, ключами больших размеров и подкладыванием металлических пластинок между гранями гайки и ключа, удлинения рукоятки ключа путем присоединения другого ключа или трубы.

Испытания тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять на стенде или специальной площадке вне помещения, обеспечивая безопасность людей и автомобилей в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин следует осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля после установки козелков. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора. Выпрессовывание втулок, подшипников, снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, следует производить с помощью прессов или специальных съемников.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при соприкосновении с электропроводками или случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Работать с любым электрифицированным инструментом при рабочем напряжении свыше 42в, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности, и можно работать только с инструментами, имеющими защитное заземление. Нельзя держать электрифицированный инструмент, одной рукой за провод. В помещениях без повышенной опасности можно использовать переносные лампы напряжением до 42 в, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами) не более 12 в.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия :

курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Тушить возгорания необходимо пенными или углекислотными огнетушителями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, либо накрывают специальными асбестовыми одеялами.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо составить таблицу "Техническая характеристика автомобиля"

Таблица 4.

Пробег автомобилей.

Марка автомобиля	Количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации до капитального ремонта в %				Всего автомобилей	В том числе				D r рп. дней
	До 0,25 L КР	О.25.0,5 L КР	0,05-0,75 L КР			Не прошедших КР	Прошедших КР
ЛиАЗ-5256 КамАЗ-5320 Газ-5312 Итого:

Нормы пробега до КР для автомобилей ЛиАЗ = 380 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 8 00 до 17 00 ч.5 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 251

Продолжительность рабочего дня для водителей = 8,5 час

2.2 Приведение парка к основной модели

Для удобства расчетов приводим парк к основной модели, например, ЛиАЗ-5256.

Приведение выполняется по видам воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2 или ТР - в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основной, принимаемой к расчету, т.е.

К пр = t пр L / (t L пр ),

где t пр, t - расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной модели, чел-ч; L, L пр - расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,

А ПР = А и. К пр

где А и - списочное количество приведенных автомобилей.

Тогда К пр ЕО для автомобилей КаМАЗ= t пр L / (t L пр )

=0,64х300/1,76х300=0,36, а для ГАЗ= 0,5х300/1,76х300=0,28;

К пр ТО-1 для автомобилей КаМАЗ = t пр L / (t 1 L пр ) =1,9х4000/ 7,5х3000 = 0,34, а для ГАЗ= 2,0х4000/7,5х3000=0,8;

К пр ТО-2 для автомобилей КаМАЗ = t пр L / (t 2 L пр ) =9,08х16000/ 31,5х12000

= 0,39, а для автомобилей ГАЗ =12,0х16000/ 31,5х12000=0,51.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделения и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К пр = t ТРпр /t ТР,

где t ТРпр, t ТР - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой модели, чел-ч,

тогда К пр ТР для автомобилей КаМАЗ = 4,2/6,8=0,62, а для автомобилей ГАЗ= 3,5/6,8=0,51.

2.3 Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (L EO) обычно равна среднесуточному пробегу (L cc). Периодичность ТО-1 (L 1) и ТО-2 (L 2) установлена для 1-й КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

L EO = L cc = 300 км;

L 1 = 4000 х К 1 х К 3 = 4000 х 0,8 х 0,9= 2880 км;

L 2 = 16000 х К 3 х К 4 = 16000 х 0,8 х 1 =12800 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2880/300 = 9,6 =10 тогда скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L 1 = 3000 км;

L 2 = 12900 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля ЛиАЗ, эксплуатируемого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечности автомобиля составляет 380 000 км. Норма пробега для II категории снижается на 20% и будет составлять 304 000 км.

Таблица 5.

Расчетные периодичности ТО и Р

Марка автомобиля	Вид ТО, КР	Периодичность
		Расчетная	Принятая

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости ТО. Трудоемкость одного уборочно-моечного воздействия равна:

t ЕО = t норм ЕО K 2 K 5 K м чел-час

где t норм ЕО - нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, чел-ч (1,76);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2)

K 5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1)

K м чел-час - коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО =

- (С М + С О) / 100,

где С М - % трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается за 50%;

С О - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом, принимается 15%;

K м чел-час = 100 - (50+15): 100 = 0,35;

t ЕО = 1,76.1,2.1 .0 ,35 = 0,74 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

t ТО-1 = t норм ТО-1 K 2 K 5, где t норм ТО-1 - разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (7,5);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

t ТО-1 = 7,5 .1 ,2.1 = 9 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

t ТО-2 = t норм ТО-2 K 2 K 5, где t норм ТО-2 - разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K 5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1);

t ТО-2 = 31,5.1,2.1 = 37,8 чел-ч.

Трудоемкость СО:

t СО = t ТО-2. П Н / 100,

где П Н - процент СО в зависимости от климатических условий (для районов с холодным климатом принимается 30%).

t СО = 37,8.30: 100 = 37,8.0,3 = 11,34 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования: умножаются откорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 на соответствующую долю работ по Д-1 и Д-2,t Д-1 = t ТО-1.

С Д - 1/ 100 чел. - ч,

где С Д-1 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-1 (10%);

t Д-1 = 9.0,1 = 0,9 чел. - ч.

t Д-2 = t ТО-2. С Д - 1/100 чел. - ч,

где С Д-2 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2 (10%);

t Д-2 = 37,8 .0 ,1 = 3,78 чел. - ч.

Таблица 6.

Расчетные трудоемкости ТО

Марка автомобиля		Трудоемкость
		Расчетная	Скорректированная

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ремонта. Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

t ТР = t норм тр K 1 K 2 K 3 K 4ср K 5

где t норм тр - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. - ч/1000 км. (6,8);

K 4ср - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР = 0,7;

t ТР = 6,8.0,8.1,2.0,8.0,7.1 = 3,66;

Таблица 7.

Расчетные трудоемкости ТР

Марка автомобиля						Трудоемкость
						Нормативная	Расчетная

2.4 Определение годового пробега парка

Годовой пробег парка вычисляют по формуле:

L г = A и a Т I сс Дрг,

L г = A и. a Т . I сс. Дрг. К э = 48 .0 ,89.300 .3 05.0,96 . = 37 52524,8 км

где A и - количество обслуживаемых автомобилей, шт;

a Т - коэффициент технической готовности парка;

I сс - среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг - число дней работы автомобилей в году, дн;

К э - коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по

эксплуатационным причинам, К = 0,95.0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за "цикл", т.е. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Д эц /Д эц + Д рем. ц, = 0,89

где Д эц - число дней эксплуатации автомобиля за "цикл", дн;

Д рем. ц, - число дней простоев автомобиля в ТР и КР за "цикл" дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за "цикл":

Д рем. ц = Д кр + d ТО и ТР L КР /1000 К 4 = 12 + 0,3 .3 04000/1000.0,7=130,3 дн.

где Д КР - число дней простоев автомобиля в КР, дн (12).

d ТО и ТР, - число дней простоев автомобиля в ТО и ТР, дн. /1000 км (0,3);

К 4 - коэффициент простоя в ТО и ремонте, учитывающий пробег

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

L кр - пробег автомобиля до КР, км (304000).

Число дней эксплуатации автомобиля за "цикл":

Д эц = L кр: I сс = 304000/300=1013,33дня =1013 дня

2.5 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении . Для расчета необходимо знать какие плановые технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО-1, ТО-2, СО автомо-

билей). Для расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Число КР: N кр = L г / L c р кр

L c р кр - средняя взвешенная величина пробега до КР;

L c р кр = L кр (1 - 0,2. А КР /Асс),

где L кр - скорректированное значение пробега до КР (304000);

А сс - списочное число автомобилей на АТП (48);

А кр - количество автомобилей, прошедших КР, принимается 15% от А сс, =3,2 =3;

N кр = L г / L c р кр = 37 52524,8 /296250 = 12,67 = 13

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N г ТО-2 = L Г: L н ТО-2 = 37 52524,8/12900=290,89=291

N г ТО-1 = L Г: L н ТО-1 = 37 52524,8 /3000= 1250,84=1551

N г ЕО = L Г: L н ЕО = 37 52524,8 /300=12508,42=12508

N г СО = 2 А и = 2.48 =96;

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая программа по Д-2,1 составит:

N г Д-2 = 1,2. N ТО-2 = 1,2.79 =94,8=95;

N г Д-1 = 1,1. N ТО-1 = 1,1.1251 =1376,1 =1376.

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Т г ЕО = N г ЕО. t н ЕО = 12508 .1 ,76 =22014,08 чел. ч;

Трудоемкость ТО-1 : Т г ТО-1 =t н ТО-1 . N г ТО-1 + Т спр (1) = 7,5.1251 + 1688,85 = 11071,35 чел. ч;

Т спр (1) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;

Т спр (1) = С тр. Т ТО-1 . N г ТО-1 = 0,15 .9 .1251 = 1688,85 чел. ч

Трудоемкость ТО-2: Т г ТО-2 = t н ТО-2 N г ТО-2 + Т спр (2) = 31,5.2910 + 21999,6 = 113664,6 чел. ч;

где t н ТО-2 - нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Т спр (2) - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Т спр (2) = С тр. t ТО-2 . N г ТО-2 = 0,2.3 7,8 .2 910 = 21999,6 чел. ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

Т СО = t СО N г СО = 11,34 .9 6 = 1088,64 чел. ч

Трудоемкость общего диагностирования Д-1 :

Т Д-1 = t Д-1 N г Д-1 = 0,9.1376= 1238, чел. ч;

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

Т Д-2 = t Д-2 N г Д-2 = 3,78.95 =359,1 чел. ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑Т ТО = Т г ЕО +Т г ТО-1 +Т г ТО-2 +Т г СО +Т Д-1 +Т Д-2 = 22014,08 +11071,35+ 113664,6 + 1088,64+ 1238+ 359,1 = 149435,77 чел. ч.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

Т ТР = L г /1000. t ТР = 37 52524,8/1000.3 ,66 = 1025,28 чел. ч;

где t ТР - удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 8.

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели	Условные обозначения	Численные значения
Количество ЕО
Количество ТО-1
Количество ТО-2
Количество СО
Количество КР
Количество диагностических Воздействий Д-1
Количество диагностических Воздействий Д-2
Годовой объем работ по ЕО, чел. ч.
Годовой объем работ по ТО-1, чел. ч.
Годовой объем работ по ТО-2, чел. ч.
Годовой объем работ по СО, чел. ч.
Годовой объем работ по Д-1, чел. ч.
Годовой объем работ по Д-2, чел. ч.
Годовой объем работ по ТР, чел. ч.

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть организованы

работы по самообслуживанию, которые по "Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава" составляют 20 - 30% от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается доля работ К вс на предприятии общий объем работ составит:

Т АТП = ∑Т ТО + Т ТР. К 4 =149435,77+ 1025,28 .1 = 150461,05 чел. ч.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Т всп = Т АТП К всп = 150461,05 .0 ,25 =37615,2625 чел. ч.

Т АТПобщ. =Т АТП + Т всп = 150461,05 +37615,2625 =188076,3125 чел. час

Таблица 9.

Распределение работ по самообслуживанию предприятия

Вид работ		Место выполнения
1. Работы по самообслуживанию АТП, в том числе: электротехнические механические слесарные сварочные жестяницкие медницкие трубопроводные кузнечные ремонтно-строительные и деревообрабатывающие	24 10 16 4 4 1 22 2 16	Отдел главного механика (ОГМ) слесарно-механический цех ОГМ сварочный цех арматурно-жестянницкий цех медницкий цех ОГМ кузнечно-рессорный цех ОГМ
2. Транспортные
3. Перегон автомобилей
4. Приемка, хранение и выдача материальных ценностей
5. Уборка помещений и территории

2.6 Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести технологический расчет цеха (участка, зоны), который заключается в установлении наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ремонта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор планировочного решения предприятия и зависит от вида, программы и трудоемкости работ, метода организации ТО и ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон определяется суточной производственной программой и временем, в течение которого может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт системы смазки автомобилей выполняют в моторном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отделения по текущему ремонту будет:

Т тр. мотор. отд. = Т тр. С мотор. = 1025,28 .0 ,25 =25632 чел-час,

где С - доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Т то-1. г. отд. = t то1. С мотор = 11071,35.0,25 =2767,84 чел-час;

Т то-2. г. отд. = t то2. С мотор. = 113664,6.0,25 =28416,15 чел-час.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммированием величин по трудоемкости:

Т. г. отд =Т тр. мотор. отд +Т то-1. г. отд. +Т то-2. г. отд. = 25632 +2767,84 +28416,15 = 56815,99 чел-час .

2.7 Определение количества производственных рабочих мест

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное (списочное) число рабочих:

P i = T i /Ф Р. М.

где T i = 3604,57 - годовая трудоемкость кузнечно-рессорного отделения, чел-ч;

Годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

где - продолжительность рабочей смены, ч;

Число календарных дней в году;

Д В = 103 - число выходных дней в году;

Число праздничных дней в году;

Д ПП =8 - число предпраздничных дней в году;

Час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

Ф РМ = 8,0. (365 - 103 - 11) - 1.7 = 8.251 - 8 = 2000

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих кузнечно-рессорного отделения АТП;

P i = 3604,57/2000 = 1,8 ≈ 2 [ человека ] .

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

,

где T i - общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

Годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

Принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1 (4 - ТО-2);

Коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

П i = 19488,05 .1,1/251 .2.8.2.0 ,98=21436,855/7871,36=2,72=3 [поста]

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей - приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

2.8 Расчет площади проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные камеры и т.п.).

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле:

F 3 = f a x 3 k n

где f a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным разме - рам), м 2 ;

х 3 - число проходов; к - коэффициент плотности расстановки постов, зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

F отд = f сум. К пл,

где f - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м 2, К пл - коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 - 5,5.

Таблица 10.

Коэффициент плотности установленного оборудования

На основании выбора соответствующего оборудования и производственных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна учитываться не менее 4.5 м 2 .

Итого:

F отд = f сум. К пл =9,2731 .4 ,5 = 41,728 м 2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 6 х 9 метров. Тогда площадь составит 54 м 2.

3. Экономическая часть

3.1 Фонд заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и форма оплаты труда конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхования.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в одну смену. Смена - 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле С ч =С мес /166,3, где С ч -минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 - среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

С Ч =5205/166.3=31,3 рублей в час для работника I разряда.,

тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

С ч =С мес /166,3*К тар.,

К тар - тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

С ч III раз. =С мес /166,3*К тар. =31,3*1,2=37,6 руб. ч

С ч IV раз. =С мес /166,3*К тар. =31,3*1,35=42,3 руб. ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то, что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится по следующей формуле:

ФЗП I . = С ч I раз + (С/Н+Р/К) *Q,

где ФЗП I . - фонд заработной платы работника I разряда; С ч I раз - часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К - северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q - количество рабочих часов в году. (166, 3 * 11) - 11-количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗП III Р = (37,6*1760) +60%=105881,6;

ФЗП IV Р = (42,3*1760) +60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

3.2 Налоги на заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗП III Р =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗП IV Р =119116,8-13%=90396,4 руб.

ФЗП общ =92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

3.3 Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО-2, ТО-1, ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

На ТО - 2, руб.: М то-2 =Н то - 2 *N то-2;

2. На ТО - 1, руб.: М то-1 =Н то - 1 *N то-1;

На ЕО, руб.: М ео =Н ео *N ео;

На ТР, руб.: М тр =Н тр *L об /1000;

5. М то-2 + М то-1 + М ео + М тр., где

М то-2, М то-1, М ео, М тр - затраты на материалы при ТО - 2, ТО - 1, ЕО, ТР соответственно;

Н то - 2, Н то - 1, Н ео, - норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно). Н тр - норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

6. ЗЧ тр = Н тр. зч * L об /1000., где ЗЧ тр - затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет L об - 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО - 2 через 11000 км., ТО - 1через 2600, то

N то-2 =4; N то-1 =16; N ео =287;

Н то - 2= 143руб.; Н то - 1 =101руб.; Н ео =45руб.; Н тр =525 руб. (справочно, с учетом инфляции)

М ТО-2 =4*143=572руб.

2. М ТО-1 =16*101=1616 руб.

М ЕО =45*287=12915 руб.

М тр =525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО - 2, ТО - 1, ЕО, ТР в год составят:

5. =572+1616+12915+22575=37678 руб.

Затраты на запчасти в год составят:

ЗЧ тр =4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

С пер. =Ц обор. *К дост.,

где Ц обор. - цена оборудования, руб., К дост. - коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 1.

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

С пер. =Ц обор. *К дост. = 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих процесс ТО и ТР, руб.:

А опф = С пер. *Н а /100,

где Н а - средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

А опф = 389181,5 . *10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

где З то- i - количество всех затрат на обслуживание, N i -количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S= (ФЗП общ +З м +З зп +А опф) /N i = (38918,2+37678+193500+182513,4) /307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 2.

Калькуляция себестоимости

Заключение

При подготовке специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей основное внимание уделяют изучению изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а также оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности автомобилей.

В ходе разработки данного дипломного проекта были рассмотрены вопросы по организации кузнечно-рессорного отделения. Для этого выбирал необходимые нормативы, выбирал и обосновывал исходные данные: КЭУ, состав парка, режим работы и другие данные, выбор которых повлиял на результаты всех моих расчетов. Затем определил значения периодичности и трудоемкости всех обслуживаний, количество необходимых производственных рабочих, разработал технологические карты.

В организационной части проекта выбрал метод организации производства, подобрал помещение, необходимое оборудование для агрегатного отделения, и рассчитал площадь отделения. Учитывал, что рост производственного труда зависит от условий механизации и автоматизации. Во избежание травматизма и сохранения здоровья рабочих предусмотрел правила охраны труда. Далее с учетом значимости работ по охране труда установил производственные вредности, пожарную безопасность, электробезопасность, охрану окружающей среды. Также выполнил проектировку агрегатного отделения.

Проведённая работа позволяет улучшить работу, снизить затраты на ТО и ремонт автомобилей в автотранспортном предприятии.

Литература

1. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник - Изд.2-е - Ростов н / Д: Феникс, 2005.

Власов В.М., Жанказиев С. В, Круглов С.М., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов СПО, - Москва: Издательский центр "Академия", 2008.

Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобиля: учебник для студентов специальности автомобильного транспорта высших учебных заведений, - Москва: "Транспорт" 1979.

Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебное пособие, - Москва "Транспорт" 1988.

Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КАМАЗ: учебное пособие, - Москва "Агропромиздат" 1998.

Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие, - М: ИД "ФОРУМ"; ИНРА-М, 2012.

Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Фимова А.В. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте: учебное пособие, - Ростов - на - Дону: "Феникс", 2001.

Приложение 2

Схема технологического процесса ТО и ремонта узла (агрегата)

Приложение 3

Планировка

Отделения (цеха) и рабочих мест слесарей по ремонту двигателей

Общая характеристика технологического процесса ТО автомобилей. Техническое обслуживание представляет собой совокупность работ определенного назначения, каждая из которых, в свою очередь, состоит из операций, выполняемых в определенной технологической последовательности, составляющей в целом технологический процесс.

Операция - это комплекс последовательных действий по обслуживанию агрегата или группы агрегатов автомобиля (например, смена масла в картере двигателя, регулировка сцепления и др.).

Применительно к ТЭА цель технологии - обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Основной задачей технологического процесса ТО, является высокое качество выполняемых работ при наименьшей затрате рабочего времени, а следовательно, при наибольшей производительности труда рабочего.

ТО автомобиля состоит из большого числа технологических операций, которые по своему назначению, характеру, условиям выполнения, применяемому оборудованию, инструменту и квалификации исполнительского состава объединяются в определенные группы работ. Последние в том или ином объеме входят в содержание работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Независимо от вида ТО, за исключением ЕО,- оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные и обтирочные (внешний уход), контрольно-диагностические, контрольно-крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, шинные и заправочные. Кроме того, в комплекс работ по ТО входят: контрольно-осмотровые работы перед ЕО, ТО-1 и ТО-2 и работы по проверке автомобиля после выполнения обслуживания.

Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона кузова легкового автомобиля и автобуса; наружной мойке шасси и кузова автомобиля и протирке его наружных частей, боковых и передних стекол

Контрольно-диагностические работы заключаются в контроле состояния или работоспособности агрегатов, механизмов, приборов, систем и автомобиля в целом по внешним признакам (выходным параметрам) без разборки или вскрытия механизмов.

Схема контрольно диагностических работ агрегатов при ТО автомобиля

Регулировочные работы включают регулировочные операции по восстановлению работоспособности агрегатов, механизмов и агрегатов при ТО предусмотренных в них регулировочных устройств, до уровня, требуемого правилами технической эксплуатации автомобиля или техническими условиями (например, частоты оборотов коленчатого вала двигателя на холостом ходу, свободного хода педали сцепления и др.)

Крепежные работы состоят из проверки состояния резьбовых соединений деталей (болтов, шпилек, шплинтов) и крепления их (подтяжки), постановки крепежных деталей взамен утерянных и замены негодных.

Электротехнические работы заключаются в проверке внешнего состояния источников электроэнергии (аккумуляторной батареи, генератора с реле-регулятором и выпрямителем переменного тока) и потребителей электроэнергии (приборов батарейной системы зажигания, стартера, приборов освещения и сигнализации и контрольных измерительных приборов), очистки от пыли, грязи и следов окисления контактных соединений, устранения неисправностей в результате диагностирования систем электрооборудования автомобиля..

Работы по системе питания двигателя включают проверку внешнего

состояния приборов системы питания (карбюратора, топливного насоса,

воздушного фильтра и др.), герметичности трубопроводов, устранение

неисправностей и регулировку по результатам диагностики.

Смазочно-очистительные работы включают периодической пополнение и смену масла в картерах агрегатов (двигателе, коробке перемены передач и др.), смазку подшипников и шарнирных соединений трансмиссии, ходовой части, рулевого управления и кузова, заправка автомобиля специальными жидкостями (тормозной, амортизаторной), очистка всех фильтров, замена фильтрующих элементов и отстойников системы смазки

Шинные работы состоят из проверки внешнего состояния шин (покрышек) с целью установления необходимости ремонта, удаления из протектора покрышек застрявших острых предметов, проверки внутреннего давления и доведения его до необходимого. Кроме того, шинные работы при ТО могут включать перестановку и замену шин.

Контрольные работы после обслуживания состоят из проверки работы двигателя, действия тормозов, рулевого управления и других агрегатов и механизмов.

Заправочные работы включают заправку топливного бака автомобиля и пополнение жидкостью системы охлаждения двигателя.

Такое подразделение основных работ ТО обусловливает, во-первых, использование рабочих соответствующей специальности и квалификации при выполнении каждого вида работ и, во-вторых, применение специального оборудования приборов и инструмента на месте выполнения указанных работ. Кроме того, это необходимо для организации рационального, последовательного их выполнения.

Независимо от вида ТО первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям ТО и придания ему надлежащего внешнего вида.

Заправка автомобиля топливом может производиться перед выездом на линию или перед постановкой его на стоянку.

Территория помещения, предназначенная для выполнения одной или нескольких однородных работ или операций процесса ТО или ремонта, оснащенная приборами, приспособлениями, инструментами и другим оборудованием, называется рабочим постом.

Производственный участок на рабочем посту, обслуживаемый одним рабочим, называется рабочим местом. Рабочий пост может состоять из одного или нескольких рабочих мест.

Уборочно-моечные работа - Работа автомобилей в различных дорожных и погодных условиях сопровождается различного рода загрязнениями кузова и шасси.

Причиной загрязнения кузовов грузовых автомобилей могут являться также остатки перевозимого груза - песок, грунт, уголь, строительный материал, пищевые продукты и др.

Под влиянием температуры окружающей среды, атмосферных воздействий и налипания на кузов грязи, содержащей органические и неорганические кислоты, происходят необратимые изменения, химических и физических свойств лакокрасочных покрытий.

В результате лаковая пленка окраски кузова автомобиля (преимущественно легкового и автобуса) постепенно разрушается и тускнеет. изменение свойств лакокрасочных покрытий" называется их старением или проявлением деструкции, характеризующейся окислительными, термическими и фотохимическим процессами.

Потеря эластичности лакокрасочного покрытия кузова происходит в результате химических изменений, под влиянием деформаций и вибраций кузова при движении автомобиля, в результате чего на его поверхности образуются микротрещины, происходит обнажение металла, что способствует его коррозии.

Нижние поверхности автомобиля загрязняются глинистыми, песчаными, органическими и другими примесями, образующими прочною пленку, что затрудняет осмотр и проведение необходимых работ. Хромированные детали кузова теряют блеск под воздействием содержащихся в воздухе сернистых соединений, а также поваренной соли, которой посыпают дорогу во время гололеда.

Для сохранения окраски кузова и обеспечения качественного осмотра и выполнения работ при ТО и ремонте проводятся работы по уборке, мойке, сушке, а также по протирке и периодической полировке кузова.

10/10/2012

Уборка кузова автомобиля.

Заключ. В удаление пыли и мусора из кузова и кабины авто, протирки сидений, стекол, и арматуры внутри кузова, а так же в протирки двигателя, цитков и внутренней стороны капота

Кузова авто спец. Назнач. (санитарных, при перев. Прод.и др. и автобусов периодич. Подвергаются дизинфекции и мойки полов и стен.

Для уборки авто примен: стац. И переносные пылесос, волосяные(щетки, скребки оптирочный материал)

Мойка автомобилей

Мойку наружных частей кузова и шасси автомобиля производят холодной или теплой +25-30 град Цельсия водой. Чтобы не вызвать разрушения окраски кузова разница между температурой воды и поверхности кузова не должны превышать 18-20 град Цельсия

При смывании струей воды при пылевидных и плотных загрязнений на полированных поверхностях кузова остаются мелкие(до 30 микрон) частицы пыли которые удерживаются тонкой водяной пленкой и при ее высыхании оставляют на поверхности кузова матовый серый налет.

Это объясняется тем что на поверхности кузова вода движется в радиальном направлении. А между этим потоком и поверхностью кузова образуются тонкий пограничный слой в виде пленки(несколько десятков микрон),в котором скорость воды очень мала. А следовательно и эффективность водяной струи резко снижается.Для повышения эффективности мойки с применением н?? необходимо применять техническое воздействие(щеткой, губкой или замшей)

Для повышения качества мойки и уменьшения расхода воды

Нижние слои загрязнений водой не смываются, поэтому применяют различные моющие средства.

Моющие растворы уменьшают силу поверхностного натяжения водяной пленки, образующейся на обмываемой поверхности, и растворяют маслянистые отложения, дают эмульсии и суспензии, которые легко смываются.

Способы мойки автомобиля

По способу выполнения различают мойку ручную, механизированную и комбинированную.

Ручная мойка производится из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом струей воды низкого (0,2-0,4 МПа) или высокого (1,0-2,5 МПа и более) давления.

Механизированная мойка автомобилей осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются:

По конструкции рабочего органа установки - на струйные, щеточные и струйно-щеточные;

По относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки - на проездные и подвижные;

По условию применения - на стационарные и передвижные;

По способу управления - на установки с ручным управлением и автоматические.

В струйной моечной установке в качестве рабочего органа используются сопла или форсунки, установленные в непод­вижных или подвижных трубопроводах-коллекторах, по ко­торым подается вода или моющий раствор. Основное их на­значение - мойка грузовых автомобилей. При использовании моющих растворов они применяются и для мойки легковых автомобилей.

В щеточной моечной установке рабочим органом являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки с подводом к ним воды или моющего раствора. Используются установки для мойки автобусов и легковых автомобилей.

Струйно-щеточные установки имеют в качестве рабочего органа комбинированное устройство из щеток, а также сопла, по которым подается вода или моющий раствор. Используют­ся для мойки автобусов, легковых автомобилей и грузовых ав­томобилей-фургонов.

Проездные моечные установки представляют собой стаци­онарные устройства, через которые с помощью конвейера или самоходом перемещается обрабатываемый автомобиль.

Подвижные моечные установки - это устройства с рабочи­ми органами, перемещающимися относительно неподвижного автомобиля.

Стационарные моечные установки - устройства, устанав­ливаемые фундаментально на моечном посту

Передвижные моечные установки представляют собой са­моходные установки, смонтированные на шасси автомобиля и используемые для мойки подвижного состава автомобильного транспорта, работающего в отрыве от основной базы.

Моечные установки с ручным управлением характеризуют­ся включением (выключением) ее в действие вручную.

Автоматические моечные установки приводятся в действие либо при наезде колеса автомобиля на педаль, встроенную в пол, либо с помощью фотоэлемента, при пересечении автомо­билем светового луча, либо при опускании монеты в кассовый аппарат. Кроме того, существуют моечные установки с программ­ным управлением.

Моечные комбинированные установки сочетают в себе уст­ройства для струйной мойки низа шасси и механизированной щеточной установки для обмывания наружных частей кузова.

Механизация процесса мойки автомобиля значительно со­кращает затрачиваемое на нее время, которое составляет 1,5-3 минуты вместо 10-20 минут при ручной мойке (в зависимос­ти от типа автомобиля), а также расход воды. Технико-экономические расчеты пока­зывают, что экономия от снижения суммы годовых расходов при механизации процесса мойки по сравнению с ручным спо­собом относительно невелика. Так, для парка грузовых авто­мобилей и автобусов она составляет 1-3%. Более значительная экономия (25-30%) получается для пар­ка легковых автомобилей. Это объясняется меньшими по срав­нению с мойкой грузовых автомобилей расходами воды (в 2-4 раза) и электроэнергии (на привод механизмов моечной уста­новки), а следовательно, и денежными затратами на них. По­мимо экономической эффективности, механизация мойки ав­томобиля позволяет освободить мойщиков от тяжелого физи­ческого труда и улучшает качество мойки.

Полирование кузова легкового автомобиля.

Кузов полируют для обеспечения длительного сохранения лакокрасочного покрытия.

Под полированием лакокрасочного покрытия понимается процесс поверхностной его обработки, в результате которого сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

Показателем старения лакокрасочного покрытия являются потеря 40 % блеска, кот. Наступает через 2-3 года эксплуатации

Такое состояние ЛКП называется обветренным в отличии от «нового», а так же «старого» потеря блеска которого превышает 40 %

Главная цель полирования - создание стойкого защитного слоя на поверхности кузова предохраняющего металлическую основу кузова от агрессивного влияния окружающей среды. Поэтому как новые так и старые кузова подвергаются периодической обработке полиролями.

Новые кузова обрабатываются 1раз в полтора- 2 месяца

Борьба с коррозией автомобиля

Как показывают исследования, в кузовах легковых автомобилей после трех лет эксплуатации возникает множество очагов коррозии, общей площадью поражения 150-230 тыс. см2. При этом до 65% очагов коррозии не удается приостановить в процессе эксплуатации автомобилей.

Коррозию различают: по характеру разрушения - на общую и локальную; по виду коррозионной среды - на атмосферную, газовую, почвенную, кислотную, солевую, водную; по виду процесса - на химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия состоит в прямом воздействии активных веществ окружающей среды на металл. Электрохимическая коррозия возникает вследствие образования гальванического элемента, электродами которого являются различные металлы (сталь - алюминий, сталь - медь, сталь - цинк и пр.).

Общая коррозия возникает на крупных незащищенных поверхностях кузова под действием солевых растворов влаги.

Коррозия происходит с максимальной интенсивностью при концентрации солевого раствора 2-5%

Интенсивность коррозии в городах и на дорогах соответственно составляет 30 и 5 микрон в год)

При увеличении влажности воздуха от 60 до 90% интенсивность коррозии возрастает в 3 раза.

Локальная коррозия возникает на ограниченных участках и проявляется в виде щелевой, точечной и подслойной коррозии.

Щелевая коррозия происходит в небольших зазорах и щелях, где долгое время сохраняется влага или грязь, например, в местах точечной сварки кузова.

Точечная коррозия возникает в местах механического повреждения лакокрасочного покрытия вследствие ударов щебня или гравия, на тормозных трубопроводах, изготовленных из стали с защитным слоем меди, а также на деталях, имеющих декоративные хромово-никелевые покрытия.

Подслойная коррозия является следствием пористости и гигроскопичности неметаллических (лакокрасочных) покрытий, через которые к поверхности металла проникают коррозионно-активные вещества.

НА автозаводах днища и крылья автомобилей покрывают в основном битумными составами. Срок их действия в зависимости от условий эксплуатации от 1-2 лет.

Битумные покрытия хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но не стойкие к ударам гравия и песка., не морозостойкие, а так же чувствительные к температурным перепадам.

Общая характеристика и содержание контрольно диагностических и регулировочных работ

Контрольно-диагностические работы служат для определения технического состояния, автомобиля, его агрегатов, и узлов без их разборки и являются элементом управления технологическими процессами обслуживания и ремонта подвижного состава. Объем контрольно-диагностических работ для современных автомобилей составляет по отношению к объему исполнительской части около 30%.

При диагностировании выявляют автомобили, техническое состояние которых не отвечает требованиям безопасности движения, а перед ТО определяют потребность в устранении неисправностей или проведении ремонта, контролируют качество ТО и TP, определяют возможность исправной работы агрегатов и механизмов автомобиля в предстоящем межконтрольном пробеге, собирают и обрабатывают информацию, необхо-димую для управления производством.

В системе управления технической службой АТП диагностирование является информационно-контролирующим блоком, подчиненным отделу управления производством.

Но назначению, периодичности, трудоемкости, перечню выполняемых работ и месту в технологическом процессе ТО и ТР периодическое диагностирование, как указывалось ранее, делится на Д-1 и Д-2.

Д-1 предназначается главным образом для диагностирования механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, механизмы управления, углы установки передних колес, приборы освещения), уровень токсичности отработавших газов и его топливную экономичность. Оно может либо ограничиваться только определением годности объекта к дальнейшей эксплуатации (экспресс-диагностирование), либо включать в себя определение основных неисправностей и сопровождаться регулировочными работами с последующим контролем качества их выполнения. Экспрессное Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-1 при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученную при помощи средств встроенного диагностирования.

Д-2 предназначается для диагностирования автомобиля в целом по тягово-экономическим показателям и выявления неисправностей его основных агрегатов, систем и механизмов.

Д-2 проводят перед ТО-2, чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простои автомобиля при плановом ТО-2. Одновременно с Д-2 выполняют некоторые технологически оправданные регулировочные работы и последующий контроль качества их проведения. Д-2 проводят также по заявкам перед TP в случаях необходимости выявления неисправностей и определения потребного объема ремонта.

Информацию, необходимую для проведения ТО-2 и ремонта, получают при помощи диагностических стендов и переносных приборов. Для обнаружения неисправностей и отказов в процессе выполнения ТО и TP (на специализированных постах, линиях и в цехах) проводят оперативное технологическое диагностирование (Др), используя при этом переносные приборы и настольные установки. На крупных АТП оперативное диагностирование выполняют также по потребности (по заявкам) на специализированных постах, оборудованных стендами.

Регулировочные работы заключаются в восстановлении без замены деталей и механизмов параметров технического состояния объекта до установленных технической документацией норм, величин зазоров, люфтов, свободных ходов, приводных усилий. Проводят их по результатам диагностирования и контроля качества выполненного ТО или ремонта.

Диагностирование автомобиля в целом. Диагностирование автомобиля в целом проводят для определения уровня показателей его эксплуатационных свойств: мощности, топливной экономичности, безопасности движения и влияния на окружающую среду. Выявив снижение этих показателей по сравнению с установленными нормами, проводят углубленное диагностирование, определяют конкретные неисправности, регулируют механизмы и выполняют заключительный контроль.

Диагностирование автомобиля возможно при ходовых испытаниях или использовании стационарных стендовых средств. В эксплуатационных условиях ходовые испытания применяют ограниченно, главным образом для инспекторской проверки тормозов и линейного расхода топлива.

Более эффективным является стационарное диагностирование автомобиля при помощи специальных стендов, позволяющих задавать скоростные и нагрузочные тестовые режимы работы автомобиля.

Основными диагностическими параметрами (табл. 3.1.) эксплуатационных свойств автомобиля являются: колесная мощность NK и ее производные; скорость движения vа, сила тяги Рк. сопротивление движению Рf и выбег sB; путь Sb, время tр и ускорение jf разгона, удельный расход топлива Q на характерных скоростных и нагрузочных режимах, тормозной путь st тормозные силы Pt, путь s3, время t3 и величина замедления j3; боковые силы Рб, действующие в пятне контакта шин с дорогой; токсичность отработавших газов СО, уровень шума А.

Похожая информация.